Reparatur von Unterwasserpipelines - Süd Afrika
UNTERWASSERSCHWEISSEN
Verbesserte Technologien und eine qualifizierte Ausbildung ermöglichen mittlerweile qualitativ hochwertige Ergebnisse beim Unterwasserschweißen.
Peter Rischmüller, Claus Mayer
Bei Reparaturarbeiten an einer Unterwasserpipeline der weltweit größten Gasverflüssigungsanlage im südafrikanischen Mossel Bay, haben die beiden norddeutschen Unternehmen IMPaC Offshore Engineering GmbH, Hamburg, und Nordseetaucher GmbH, Ammersbek, ihre Erfahrung und fachliche Expertise im Unterwasserschweißen erfolgreich eingesetzt. Auftraggeber für die Instandsetzung der in 20 m Wassertiefe verlaufenden Pipeline war das südafrikanische Öl- und Gasunternehmen PetroSA.
Die Produkte der von PetroSA betriebenen Gasverflüssigungsanlage werden über Unterwasserpipelines zu Verladebojen vor der Küste geleitet, um dort auf Tanker verladen und exportiert zu werden. Eine dieser Verladebojen verankert in 2,5 km Entfernung zum Ufer ist verbunden mit drei Produkt-Pipelines mit einem Durchmesser von jeweils 8“, 12“ und 14“, die als Rohrbündel in einem Schutzrohr (Carrier Pipe) verlaufen, dessen Durchmesser 36’’ beträgt. Das gesamte Rohrbündel wurde bei einem Ankermanöver beschädigt. Die Schadenstelle befand sich in ca. 20 m Wassertiefe.
Während IMPaC die Projektleitung und Design übernahm, war Nordseetaucher für die Ausführung der Arbeiten vor Ort verantwortlich. Als Reparaturverfahren standen im Wesentlichen zwei Optionen zur Auswahl: „Hyperbaric Welding“ und „Hyperbaric Wet Welding“.
Als „Hyperbaric Welding“ wird das trockene Schweißen in einem Habitat unter Wasser bezeichnet. Im Gegensatz dazu findet „Hyperbaric Wet Welding“ unter direktem Kontakt mit dem umliegenden Wasser statt. Mit den großen Verbesserungen, die in den letzten Jahren auf dem Gebiet des Unterwasserschweißens erzielt wurden, vor allem bei den Unterwasserelektroden, den Schweißtechniken und in der Ausbildung von Unterwasserschweißern, ist es nun möglich, qualifizierte nasse Schweißarbeiten von hoher Qualität durchzuführen. Diese Gründe und das Potenzial erheblicher Zeit- und Kosteneinsparungen führten zu einer Entscheidung zugunsten dieses Reparaturverfahrens. Die Arbeiten an den drei Produkt Pipelines und der Carrier Pipe konnten mit dem Einsatz der Nassschweißtechnik in einem Zeitraum von weniger als sechs Monaten realisiert werden.
Vor Beginn der Arbeiten wurden umfangreiche Tests einschließlich Unterwasser-Probeschweißungen durchgeführt. Die obere, nicht gasführende 8’’-Leitung, wurde mit einer Rohrschellenverbindung repariert, da für eine Schweißung nicht genügend Abstand zu den anderen beiden Gasleitungen vorhanden war. Die 12“- und 14“-Leitungen wurden entsprechend dem Hyperbaric Wet Welding-Verfahren unter Wasser verschweißt. Die Carrier Pipe wurde mit zwei Halbschalen wieder in Stand gesetzt. Geschweißt wurde gemäß EN ISO 15618-1 / EN 287-1 in den Positionen PD, PB, PG. Die Unterwasserschweißungen wurden von durch den Germanischen Lloyd geprüften Tauchern ausgeführt. Als Elektroden kam die Thyssen Nautica 20 / 3,2 mm zum Einsatz. Mit nach Abschluss der Arbeiten durchgeführten Tests nach dem MPI-Verfahren wurde die einwandfreie Qualität der Schweißnähte nachgewiesen.
Reparaciones de tuberías sumergidas
SOLDEO BAJO El AGUA
Teconologías mejoradas y una formación cualificada hacen posible en estos momentos la obtención de resultados altamente cualitativos en la técnica de soldeo bajo el agua.
Peter Rischmüller, Claus Mayer
Dos empresas del Norte de Alemania, IMPaC Offshore Engineering GmbH (Hamburg) y Nordseetaucher GmbH (Ammersbek), han aplicado exitosamente su experiencia y especializado peritaje en soldeo húmedo hiperbárico durante los trabajos de reparación en una conducción de una de las mayores instalaciones de licuación de gases del mundo en Mossel Bay, Sudáfrica. PetroSA, la empresa sudafricana de óleo y gaseoductos, era el comitente en esta reparación del gaseoducto sumergido a 20 m de profundidad.
Los productos manufacturados por la empresa PetroSA en sus instalaciones de licuación de gases son transportados a balizas de embarque frente a la costa a través de tuberías sumergidas y allí son embarcados en tanques y exportados. Una de estas balizas de embarque, anclada a 2,5 Km. de distancia de la orilla, está empalmada con tres tubos de diámetros 8", 12" y 14" respectivamente, los cuales como un haz de donductos discurren a través de otra tubería portadora (Carrier Pipe) de 36" de diámetro. El haz de tubos en su conjunto fue dañado durante una maniobra de anclaje. El emplazamiento de la avería se hallaba a aproximadamente 20 m. de profundidad.
La empresa IMPaC asumió la dirección del proyecto, mientras que Nordseetaucher GmbH se responsabilizó de los trabajos in situ. Como operaciones de reparación se presentaban dos opciones a considerar: "Hyperbaric Welding" y "Hyperbaric Wet Welding".
En el "Hyperbaric Welding" la soldadura se ejecuta en un hábitat sumergido que está sellado y, por ende, seco. Por el contrario, en el procedimiento denominado "Hyperbaric Wet Welding" el soldeo se ejecuta en contacto directo con el agua circundante. Con las grandes mejoras que se han producido en los últimos años en este campo del soldeo húmedo hiperbárico, especialmente en lo que respecta a los electrodos sumergidos, a las técnicas de soldeo y el aprendizaje de los soldadores, ahora es posible llevar a cabo cualificados trabajos en soldeo bajo el agua de gran calidad. Estas razones, así como el potencial ahorro considerable en tiempo y costes, llevaron a decidirse en favor de este método de reparación. Gracias al empleo de esta técnica, los trabajos en las tres tuberías y en la conducción portadora consiguieron hacerse en menos de seis meses.
Antes del comienzo de los trabajos, se relizaron amplios tests incluyendo pruebas de soldadura bajo el agua. El conducto superior, que no transporta gas, de 8" de diámetro, fue reparado con una conexión de abrazadera de tubos, ya que no existía suficiente distancia respecto a las otras tuberías como para llevar a cabo una soldadura. Las tuberías de 12" y 14" de diámetro fueron soldadas conforme al procedimiento de soldeo húmedo hiperbárico. La tubería portadora fue enmendada utilizando dos medias mondas. La soldadura se realizó con arreglo a la norma UNE-EN ISO 15618-1 en las posiciones PD, PB, PG. Buceadores examinados por Germanischen Lloyd ejecutaron los trabajos de soldeo bajo el agua. Como electrodos se emplearon los Thyssen Nautica 20 / 3,2 mm. Con los tests que conforme a los procedimientos MPI se llevaron a cabo al final de los trabajos, la calidad de las soldaduras quedó.
