Underwater Pipeline Repair - South Africa
UNDERWATER WET WELDING
Improved technologies and enhanced qualification and training have made it possible to provide high-quality performance in underwater welding today.
Peter Rischmüller, Claus Mayer
IMPaC Offshore Engineering GmbH, Hamburg, and Nordseetaucher GmbH, Ammersbek, two companies based in the North of Germany, have successfully applied their experience and know-how in underwater welding to the repair of an underwater pipeline at the world's largest GTL plant in South Africa's Mossel Bay. Client for the repair works of the underwater pipeline, which runs at a depth of 20 m, was the South African oil and gas company PetroSA.
The products from the LNG plant are supplied via underwater pipelines to loading buoys off the coast, where they are loaded on tankers for export. One of the loading buoys moored 2.5 km off the coast is connected to three product pipelines (8", 12", and 14"), which are protected by a 36" carrier pipe. During an anchoring maneuver the complete pipe bundle was damaged. The damage was located at a depth of approximately 20 m below water.
While IMPaC Offshore Engineering were responsible for the project management and the design, Nordseetaucher GmbH were in charge of the repairs on-site. There were two repair method options available: "Hyperbaric Welding" and "Hyperbaric Wet Welding".
In "Hyperbaric Welding", the welding is carried out in a sealed, dry habitat underwater, whereas in "Hyperbaric Wet Welding" the welding is performed with the welder being exposed directly to the water. With the enormous developments achieved in underwater welding in recent years, especially with regard to welding electrodes, welding techniques, and welder qualification and training, it is now possible to perform high-quality wet welding works. This, together with the method's high potential for saving both time and costs, has been the determining factor for choosing the hyperbaric wet welding repair method. By employing this method, Nordseetaucher GmbH was able to carry out the repair works at the three product pipelines and the carrier pipe in less than six months.
Prior to the commencement of the repairs, Nordseetaucher GmbH carried out comprehensive welding tests including underwater test welding. As there was not enough space between the non-gas-carrying 8" pipe and the other two gas-carrying pipes, the 8" pipe was fixed with screwed-on clamps instead of being welded. The 12" and 14" pipes were repaired using the Hyperbaric Wet Welding method. For the repair of the carrier pipe, two half shells were bolted together. The welding was carried out according to EN ISO 15681-1 / EN 287-1 in welding positions PD, PB, and PG; the divers performing the underwater welding were certified by Germanischer Lloyd. The electrodes used were Thyssen Nautica 20 / 3.2 mm. Welding inspections (MPI) that were carried out after completion of the repairs proved the high quality of the welded joints.
Reparaciones de tuberías sumergidas
SOLDEO BAJO El AGUA
Teconologías mejoradas y una formación cualificada hacen posible en estos momentos la obtención de resultados altamente cualitativos en la técnica de soldeo bajo el agua.
Peter Rischmüller, Claus Mayer
Dos empresas del Norte de Alemania, IMPaC Offshore Engineering GmbH (Hamburg) y Nordseetaucher GmbH (Ammersbek), han aplicado exitosamente su experiencia y especializado peritaje en soldeo húmedo hiperbárico durante los trabajos de reparación en una conducción de una de las mayores instalaciones de licuación de gases del mundo en Mossel Bay, Sudáfrica. PetroSA, la empresa sudafricana de óleo y gaseoductos, era el comitente en esta reparación del gaseoducto sumergido a 20 m de profundidad.
Los productos manufacturados por la empresa PetroSA en sus instalaciones de licuación de gases son transportados a balizas de embarque frente a la costa a través de tuberías sumergidas y allí son embarcados en tanques y exportados. Una de estas balizas de embarque, anclada a 2,5 Km. de distancia de la orilla, está empalmada con tres tubos de diámetros 8", 12" y 14" respectivamente, los cuales como un haz de donductos discurren a través de otra tubería portadora (Carrier Pipe) de 36" de diámetro. El haz de tubos en su conjunto fue dañado durante una maniobra de anclaje. El emplazamiento de la avería se hallaba a aproximadamente 20 m. de profundidad.
La empresa IMPaC asumió la dirección del proyecto, mientras que Nordseetaucher GmbH se responsabilizó de los trabajos in situ. Como operaciones de reparación se presentaban dos opciones a considerar: "Hyperbaric Welding" y "Hyperbaric Wet Welding".
En el "Hyperbaric Welding" la soldadura se ejecuta en un hábitat sumergido que está sellado y, por ende, seco. Por el contrario, en el procedimiento denominado "Hyperbaric Wet Welding" el soldeo se ejecuta en contacto directo con el agua circundante. Con las grandes mejoras que se han producido en los últimos años en este campo del soldeo húmedo hiperbárico, especialmente en lo que respecta a los electrodos sumergidos, a las técnicas de soldeo y el aprendizaje de los soldadores, ahora es posible llevar a cabo cualificados trabajos en soldeo bajo el agua de gran calidad. Estas razones, así como el potencial ahorro considerable en tiempo y costes, llevaron a decidirse en favor de este método de reparación. Gracias al empleo de esta técnica, los trabajos en las tres tuberías y en la conducción portadora consiguieron hacerse en menos de seis meses.
Antes del comienzo de los trabajos, se relizaron amplios tests incluyendo pruebas de soldadura bajo el agua. El conducto superior, que no transporta gas, de 8" de diámetro, fue reparado con una conexión de abrazadera de tubos, ya que no existía suficiente distancia respecto a las otras tuberías como para llevar a cabo una soldadura. Las tuberías de 12" y 14" de diámetro fueron soldadas conforme al procedimiento de soldeo húmedo hiperbárico. La tubería portadora fue enmendada utilizando dos medias mondas. La soldadura se realizó con arreglo a la norma UNE-EN ISO 15618-1 en las posiciones PD, PB, PG. Buceadores examinados por Germanischen Lloyd ejecutaron los trabajos de soldeo bajo el agua. Como electrodos se emplearon los Thyssen Nautica 20 / 3,2 mm. Con los tests que conforme a los procedimientos MPI se llevaron a cabo al final de los trabajos, la calidad de las soldaduras quedó.
